在数字化转型的推进过程中，某能源装备制造机构已部署了先进的车间级工业控制系统，但系统间的孤立状态限制了整体效能的发挥。设备数据碎片化的复杂性以及高昂的维护成本，成为制约企业向智能制造转型的瓶颈。
破解数据孤岛，实现智能互联
东软集团凭借其在工业物联网、大数据分析和智能制造领域的深厚积累，携手该能源装备制造机构，共同打造了资源一体化管控平台。该平台基于 4T 融合技术，通过产品化研发设计、产品化运行，形成面向产品的标准能力体系，筑牢资源一体化管控平台数据底座，实现了工厂数字孪生的构建，为企业提供了全面、智能的数字化转型解决方案。
资源一体化管控平台通过整合 PLC、SCADA 等工业控制系统的基础数据，实现了设备数据的全面采集、存储和分析。平台采用统一的通讯协议和数据处理机制，打破了不同设备厂商之间的技术壁垒，降低了数据对接的复杂度和成本。同时，平台还提供了强大的数据服务能力，支持数据的实时监控、反向控制和智能分析，为企业提供了实时、准确的生产数据支持。
构建统一模型库，驱动智能制造
在智能制造的背景下，三维模型的管理和应用变得尤为重要。该能源装备制造机构现有的三维模型分散在不同的系统中，缺乏统一的管理和标准。这不仅影响模型的复用性和优化性，还限制了企业在智能制造领域的深入研究。
针对这个问题，资源一体化管控平台构建了厂区-车间-产线-设备统一的三维模型库。该模型库实现了模型资产的统一纳管、优化重构和复用，为企业提供了高效、便捷的三维模型管理解决方案。同时，平台还提供了三维场景编辑器、图表等低代码场景开发能力，使得企业能够自主搭建孪生场景，实现数物融合和智能化应用。
释放数据价值，赋能智能制造
资源一体化管控平台解决了企业在设备数据互联和三维模型管理方面的挑战，通过强大的工业数据分析、生产仿真及模型孪生能力，为企业提供了全面的智能制造解决方案。
在数据分析方面，平台通过物联能力中心实现了设备数据的实时采集和存储，并通过工业数据分析能力中心提供了丰富的数据分析工具和方法。企业可以基于设备运行数据进行智能分析，挖掘数据背后的价值，实现关键设备的预测性维护和优化，提高了设备的可靠性和稳定性，降低了企业的运维成本。
在生产仿真方面，平台通过生产仿真能力中心提供了工艺参数输入工具、仿真引擎以及产能分析、瓶颈工位及设备利用率分析等功能。企业可以模拟生产过程，预测产能和工位瓶颈，为生产调度和规划提供科学的决策依据。这不仅提高了生产效率和质量，还降低了生产成本和风险。
在模型孪生方面，平台专注于三维模型的统一管理。通过三维场景编辑器、图表等低代码场景开发能力，企业能够自主搭建孪生场景，实现数物融合和智能化应用。平台提高了模型的复用性和优化性，为企业在智能制造领域的深入探索提供了有力支持。
资源一体化管控平台的建设解决了该能源装备制造机构在数字化转型过程中遇到的技术挑战，为其提供了全面的智能制造解决方案。通过平台的智能化应用和优化功能，企业能够实现生产过程的实时监控、智能分析和优化决策，提高生产效率和质量，降低运维成本和风险。随着平台的不断完善和扩展，相信该机构将在智能制造的道路上取得更加卓越的成就。
